Schaeffler setzt auf Absorbing-to-Absorbing-Technologie
Spezielle Lösung von LPKF zum Verschweißen zweier absorbierender Plastikkomponenten.
Ein Jahr nach Markteinführung der Absorbing-to-Absorbing-Technologie (ATA) verzeichnet LPKF äußerst positive Resonanz aus der Industrie. Als einer der ersten Anwender, nutzt die Schaeffler Gruppe das innovative Laser-Kunststoffschweißverfahren bereits erfolgreich für die Entwicklung von E-Mobility-Komponenten. Das ATA-Verfahren ermöglicht das Laserschweißen von zwei absorbierenden Kunststoffbauteilen und eröffnet damit neue Möglichkeiten beim Design sowohl von Prototypen als auch der Serienproduktion.
LPKF Logo – ATA geschweißt
Quelle: LPKF
Die Absorbing-to-Absorbing Technologie erweitert das Laserkunststoffschweißen, indem sie das bisher notwendige Transparenz-Absorber-Prinzip überwindet. Konstrukteure können nun beide zu verschweißenden Kunststoffkomponenten als absorbierende Materialien ausführen, was erheblich mehr Designfreiheit schafft. Die integrierte Thermografie-Überwachung ermöglicht dabei eine präzise Prozessüberwachung und kontinuierliche Produktoptimierung.
Kunststoffe stabil gefügt mit Laserpulsen
Laserschweißen mikrofein
Laserschweißen leicht gemacht
Das ATA-Verfahren eignet sich sowohl für Prototyping und R&D-Anwendungen als auch für die Serienproduktion. „Die Marktresonanz auf unser ATA-Verfahren bestätigt, dass wir mit dieser Technologie eine echte Lücke im Laser Plastic Welding geschlossen haben“, erklärt Luis Huber, Produktmanager bei LPKF. „Besonders bei Consumer Electronic und in der E-Mobilität sehen wir enormes Potenzial, da die Industrie innovative Lösungen für komplexe Systeme benötigt. Darüber hinaus arbeiten derzeit bereits Konstrukteure aus dem Bereich für medizinische Produkte an ersten Projekten mit dem neuen Verfahren.“
Schaeffler setzt die ATA-Technologie am Standort Dortmund für die Entwicklung von Kühlsystemen in E-Fahrzeugen ein. Gegenüber bisherigen Verfahren wie dem Infrarotschweißen bietet ATA deutliche Vorteile: Aufwändige Maskierungen oder Metallfolien entfallen, Designänderungen lassen sich schnell umsetzen, und die Energieeffizienz ist deutlich höher.
„Das ATA-Verfahren hat uns Designmöglichkeiten eröffnet, die wir früher nicht hatten“, erklärt Marc Emig, Head of Prototype Manufacturing bei Schaeffler. „Unser aktuelles Produkt wäre mit den bisherigen Schweißverfahren so nicht herstellbar gewesen. Besonders bei komplexen Geometrien mit vielen kleinen Kanälen und Schweißnähten stoßen herkömmliche Verfahren an ihre Grenzen. Die integrierte Thermokamera dient uns als wichtiges Prüftool zur Analyse der Temperaturverteilung am Bauteil und ermöglicht gezielte Prozessoptimierungen.“ [LPKF / dre]
