Europas Batteriefertigung stellt sich neu auf
Beim Lasersymposium Elektromobilität zeigen sich Prozesswissen, flexible Fertigung und leistungsfähige Lasertechnik.
Der internationale Wettbewerb in der Batterieindustrie verschärft sich. Zugleich wächst der Bedarf an Batterien – in der Elektromobilität ebenso wie in stationären Anwendungen. Wie beim Lasersymposium Elektromobilität LSE’26 im September 2026 in Aachen deutlich wurde, kann Europa dem steigenden Druck mit eigenen Stärken begegnen: mit flexiblem Produktionswissen, hoher Prozessqualität und Fertigungskonzepten für unterschiedliche Zellchemien, Bauformen und Stückzahlen. Mit präzisen und selbstlernenden Laserprozessen kann Europas Batterieindustrie jenseits des reinen Preiswettbewerbs wieder Fahrt aufnehmen.
Der Einsatz von Batteriespeichern weitet sich aus. In der Mobilität kommen sie längst nicht mehr nur in Pkw zum Einsatz, sondern zunehmend auch in Zügen, schweren Bergbaumaschinen, Fähren und weiteren Nutzfahrzeugen. Gleichzeitig wächst der Bedarf an stationären Speichern für Stromnetze und erneuerbare Energien. Damit entstehen sehr unterschiedliche Anforderungen an Zellchemie, Leistung, Lebensdauer, Bauform und Stückzahl sowie neue Märkte, in denen nicht allein der niedrigste Preis pro Kilowattstunde entscheidet.
Gerade diese Vielfalt eröffnet Chancen für die europäische Batterieindustrie. Bei standardisierten Zellen in sehr großen Stückzahlen haben asiatische Hersteller inzwischen einen erheblichen Kostenvorsprung. Für europäische Unternehmen kann es daher nicht darum gehen, dieses Produktionsmodell einfach zu kopieren. Interessant sind vielmehr Anwendungen mit besonderen Anforderungen, kleineren oder mittleren Stückzahlen und häufig wechselnden Zellchemien oder Bauformen. Hier zählen neben den Kosten auch kurze Entwicklungszeiten, flexible Anlagen, stabile Prozesse und eine möglichst fehlerfreie Fertigung.
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Wie groß der Handlungsdruck ist, zeigte unter anderem Andreas Russ von Bosch Manufacturing Solutions. Asiatische Hersteller skalieren schneller, investieren stark und setzen neue Kostenmaßstäbe. Zugleich verkürzen sich die Zeiträume zwischen Produktentwicklung und Produktionsstart. Bosch nennt für neue Produktionssysteme in Europa Entwicklungs- und Lieferzeiten von weniger als zwölf Monaten, während in Asien teilweise weniger als sechs Monate erwartet werden. Daraus ergeben sich klare Anforderungen an die Produktion: Anlagen müssen skalierbar und flexibel sein, Produkt und Maschine möglichst parallel entwickelt werden.
Genau hier setzen neue Produktionskonzepte an. Toni Voebel vom Start-up Manugy stellte beim LSE’26 einen modularen Ansatz für spezialisierte Batteriezellen vor. Ein großer Teil der Maschinentechnik bleibt dabei standardisiert, während einzelne Module an Zellchemie, Format und Anwendung angepasst werden. Das soll Entwicklungszeiten verkürzen und kleinere bis mittlere Produktionsmengen wirtschaftlicher machen. Für Märkte, in denen Standardzellen die Anforderungen nicht erfüllen, sieht Voebel damit Chancen für eine Fertigung in Europa.
Flexibilität allein reicht jedoch nicht aus. Mit steigenden Stückzahlen wächst auch der Aufwand, jeden einzelnen Prozess sicher zu beherrschen. In einem Batteriepack können sehr viele Schweißverbindungen entstehen. Bereits eine fehlerhafte Verbindung kann dazu führen, dass ein komplettes Bauteil nicht eingesetzt werden kann. Bosch beschreibt als eigentliche Herausforderung deshalb nicht das Laserschweißen selbst, sondern die Übertragung komplexer Prozesse in eine skalierbare Fertigung mit möglichst wenigen Fehlern. Christian Elsner von Mercedes-Benz und Steffen Rübling von TRUMPF zeigten, wie eng Prozessstabilität, Sensorik und Qualitätssicherung in der Serienfertigung inzwischen zusammenwirken.
Damit wird Qualität unmittelbar zum wirtschaftlichen Faktor. Nacharbeit, Ausschuss und aufwendige Prüfungen kosten Zeit und Geld. Je früher ein Fehler erkannt wird oder gar nicht erst entsteht, desto effizienter arbeitet die Produktion. IPG Photonics fasste die Voraussetzungen für skalierbare Batteriefertigung beim LSE’26 in drei Punkten zusammen: Produktivität, Prozessstabilität und nachweisbare Qualität.
Für die europäische Batterieindustrie ergibt sich daraus ein anderer Weg als der direkte Kostenwettbewerb bei standardisierten Massenzellen. Chancen liegen dort, wo unterschiedliche Anwendungen besondere Batterien verlangen, Stückzahlen variieren und Hersteller schnell auf neue Zellkonzepte reagieren müssen.
Das LSE’26 zeigte damit nicht nur neue Laserquellen, Sensoren und Fertigungsverfahren. Die Beiträge aus Batterieindustrie, Automobilbau, Maschinenbau und Forschung machten deutlich, wie Europa auf den verschärften Wettbewerb reagieren kann: nicht mit einer Kopie asiatischer Massenproduktion, sondern mit Fertigungskonzepten, die sich schnell an neue Produkte und Märkte anpassen lassen. Für die europäische Batterieindustrie liegt genau darin die Chance, wieder Fahrt aufzunehmen. [FhILT / dre]
Anbieter
Fraunhofer-Institut für Lasertechnik ILTSteinbachstraße 15
52074 Aachen
Deutschland
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